канала образуется устойчивый воздушный поток
,
прижимающий ма
-
сляную пленку к его стенкам
.
Одновременно масло помимо радиаль
-
ной приобретает окружную составляющую скорости и при выходе из
отверстия возникает эффект центробежной форсунки
.
Диаметр струи
с пленочным характером истечения к моменту ее взаимодействия с
поверхностью трения равен
8
. . .
10
диаметрам подводящих каналов
,
что вполне достаточно для образования сплошной масляной пленки
и равномерного смазывания поверхности дисков
.
Таким образом
,
уве
-
личение диаметра отверстия для подвода смазочного материала до
6
. . .
10
мм
,
т
.
е
.
до момента образования пленочного истечения масла
,
позволяет даже при ограниченном количестве масла равномерно оро
-
сить тонкой масляной пленкой взаимодействующие пары трения
.
Од
-
новременно вследствие снижения кинетической энергии струй
,
исте
-
кающих из отверстий
,
уменьшается рикошетирование и рециркуляция
масла
,
что улучшает охлаждение дисков и повышает их долговечность
.
Экспериментальная проверка влияния перечисленных конструк
-
тивных мероприятий на функциональные характеристики фрикцион
-
ных узлов показала
,
что при больших относительных скоростях сколь
-
жения
,
превышающих
50
м
/
с
,
потери мощности снижаются в
1,5–2,0
раза
.
Долговечность же фрикционных узлов с парой трения
,
например
сталь
30
ХГСА по металлокерамике МК
-5,
повышается на
30
. . .
40
%
по износостойкости и примерно в
1,5–2,0
раза по термостойкости
.
Предложенные конструктивные решения обеспечивают стабилизацию
масляного потока в междисковом пространстве
,
равномерное распре
-
деление масла по поверхности дисков и ширине пакета
,
снижение те
-
плонапряженности трущихся пар и увеличение несущей способности
пограничного смазочного слоя
.
Одновременно улучшаются и другие
функциональные характеристики фрикционного узла
,
что и подтвер
-
ждает целесообразность дальнейшего изучения влияния условий сма
-
зывания дисков трения на их ресурс
.
При работе фрикционных элементов в разомкнутом состоянии ги
-
дродинамическое взаимодействие масла с вращающимися дисками
приводит к появлению гидродинамического трения
.
Оно
,
в конечном
итоге
,
определяет момент введения дисков
,
уровень потерь мощно
-
сти
,
КПД и тепловой режим узла
,
оказывая существенное влияние
на его эксплуатационные характеристики
.
Поэтому изучение процес
-
сов
,
протекающих в разомкнутых фрикционных устройствах
,
с целью
уменьшения гидродинамического трения при ограниченном смазыва
-
нии дисков и разработка метода расчета потерь мощности на стадии
проектирования трансмиссии и оценки ее трибологической надежно
-
сти является актуальной задачей
,
решение которой позволит повысить
ISSN 0236-3941.
Вестник МГТУ им
.
Н
.
Э
.
Баумана
.
Сер
. “
Машиностроение
”. 2004.
№
2 7
