Значение
a
обычно определяется по формуле
a
=
R
◦
cos
α
+
r
◦
ctg
α
+
k
sin
α
0
,
(10)
где
R
◦
и
r
o
— минимальные радиусы соответственно валка и раската;
k
— расстояние от оси разворота валка до плоскости выхода раската
из очага деформации, для данного стана с гладкой калибровкой валков
k
= 545
мм, со ступенчатой калибровкой валков
k
= 550
мм;
α
0
— угол
разворота валков.
С использованием формул (9) и (10) были определены углы подачи
β
для каждого режима деформирования металла.
Непостоянство угла подачи по длине очага деформации затрудняет
его использование при анализе реального деформационного процесса,
например при определении единичных обжатий по длине очага де-
формации числа циклов обжатия и других показателей, необходимых
для количественной и качественной оценки технологического процес-
са. Поэтому все исследования и расчеты выполнены для точки отрыва
металла от валков в сечении выхода заготовки из очага деформации.
Для нахождения зависимости осевого скольжения от технологиче-
ских режимов деформирования были проведены эксперименты. Бы-
ло установлено влияние углов подачи и вытяжки металла на осевое
скольжение и скорость прокатки заготовки. Эксперименты выполня-
ли на заготовках диаметром
80
. . .
100
мм, длиной
400
. . .
500
мм при
углах подачи
β
= 4
. . .
36
◦
(в сечении выхода заготовки из очага
деформации) с вытяжкой
λ
= 1
,
3
. . .
8
,
07
. Материал заготовок: же-
лезо марки 03ЖР (Армко-железо), сталь марок ШХ15, 40Х, ЭП303
(55Х20Н4АГ9), ЭП678 (03Х11Н10М2Т). Температура нагрева заго-
товок для прокатки в зависимости от марки материала составляла
1150
. . .
1180
◦
С.
Для определения скорости осевого перемещения заготовки и осе-
вой составляющей окружной скорости технологического инструмента
стана осциллографом Н-105 фиксировали частоту вращения валков
при прокатке и крутящий момент на шпинделе валка. Время нахожде-
ния заготовки в очаге деформации определяли по отметкам счетчика
времени осциллографа и по изменению кривых крутящего момента на
осциллографической ленте.
Были также фиксированы размеры (длина и диаметр
d
) деформи-
рованных заготовок, рассчитана длина очага деформации для каждой
заготовки. Установлен шаг
S
следа от валка на металле для опреде-
ления угла
β
0
подъема винтовой линии на раскате. При наличии этих
данных с использованием формул (1) и (3) определяли осевую соста-
вляющую скорости валка
v
о
и скорость осевого перемещения заготовки
в очаге деформации
v
0
о
, по которым в дальнейшем были установлены
104 ISSN 0236-3941. Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. “Машиностроение”. 2008. № 2
