Previous Page  2 / 9 Next Page
Information
Show Menu
Previous Page 2 / 9 Next Page
Page Background

Инструмент для токарной чистовой обработки плазменно-напыленных материалов

ISSN 0236-3941. Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. Машиностроение. 2016. № 6

97

Особенно большие трудности при обработке резанием [2, 5] возникают при

изготовлении термоэрозионностойких и нейтронопоглощающих

элементов

кон-струкций изделий из таких плазменно-напыленных материалов и компози-

ций, как ZrO

2

, B

4

C, DyO

3

, Cd

2

O

3

, Sm

2

O

3

, Eu

2

O

3

, Al

2

O

3

+ B

4

C, Al

2

O

3

+ DyO

3

, Cd

2

O

3

+

+

Sm

2

O

3

, Sm

2

O

3

+ W, Eu

2

O

3

+ W, Eu

2

O

3

+ Mo, ZrO

2

+ W и др.

Для обеспечения качества обработки при точении ПМ на основе Al

2

O

3

, ZrO

2

,

B

4

C, DyO

3

, Cd

2

O

3

, Cr

2

O

3

, Sm

2

O

3

, Eu

2

O

3

, Sm

2

O

3

+W разработаны технологические

рекомендации [2, 6–9]. Установлено, что оптимальные значения элементов ре-

жима резания при обработке точением находятся в пределах: скорость резания

v

≤ 0,6…0,75 м/с, подача

S

0

= 0,12…0,25 мм/об и глубина резания

t

≤ 0,15…

0,3 мм. Увеличение до 0,85…0,9 м/с скорости резания

v

сопровождается появле-

нием наклепа, а при

v

> 1,05 м/с имеют место перенаклеп поверхностного слоя,

появление чешуек и шелушение обработанной поверхности. Увеличение глуби-

ны резания более 0,15…0,3 мм и подачи более 0,25 мм/об приводит в отдельных

случаях к выкрашиванию или отслоению напыленной композиции. Шерохова-

тость поверхности зависит главным образом от величины подачи. Однако

уменьшение подачи менее 0,12 мм/об может вызвать повышенную степень

наклепа поверхностного слоя [2, 7–9].

Большое влияние на качество обработки оказывают также геометрические

параметры инструмента. Наиболее рациональными углами заточки режущей

части резцов, оснащенных пластинами твердого сплава ВК8, ВК3, ВК6-ОМ,

ВК6-ОМ с покрытием TiC, ТТ7К12 или резцовыми вставками из эльбора-Р, гек-

санита-Р, ПТНБ, являются: передний угол γ = –10…–5°, главный задний угол

= 6…10°, радиус вершины

r

в

= 1…1,5 мм [2, 9, 10].

Однако оптимальные условия резания ПМ, при которых обеспечивается не-

обходимое качество обработанной поверхности, осуществляются

при очень

низких значениях периода стойкости инструмента: для ранее упомянутых ком-

позиций стойкость твердосплавного инструмента составляет 1…7 мин.

Одним из высокоэффективных направлений повышения периода стойкости

инструмента является разработка методов и средств, основанных на увеличении

длины рабочего участка режущей кромки путем применения в качестве режу-

щего инструмента круглых вращающихся пластин — так называемого ротаци-

онного резания. В настоящее время технологические возможности ротационно-

го резания металлов достаточно подробно изучены и освещены в технической

литературе [11–16]. Однако при резании ПМ применение типовых схем ротаци-

онной обработки и конструкций инструмента не обеспечивает требования к ка-

честву обработанной поверхности: при больших значениях радиуса вершины

резца

r

в

(радиуса круглой вращающейся пластины) резко увеличиваются кон-

тактные нагрузки на обработанную поверхность заготовки, что приводит к об-

разованию недопустимых дефектов: выкрашиванию, частичному отслаиванию и

шелушению материала, появлению сколов, трещин и микротрещин.

Сопоставление оптимальных значений глубины резания (

t

≤ 0,15…0,3 мм) и

радиуса вершины резца (

r

в

= 1…1,5 мм), рекомендуемых при традиционных