поверхности фитиля, а также вовремя замечать проникновение пу-
зырьков в КП или высыхание фитиля. Процесс сборки и разборки
устройства относительно простой, так как в созданной КТТ имелись,
в основном, разъемные соединения, что оказалось и существенным не-
достатком конструкции, поскольку большое число разъемных соеди-
нений не позволяло достигнуть достаточного уровня герметичности
контура.
В процессах испарения и конденсации наблюдалось натекание воз-
духа через микротечи в стыках, что приводило к росту рабочей темпе-
ратуры КТТ и давления в КП и, как следствие, ухудшению циркуляции
теплоносителя.
Испаритель должен обеспечивать, с одной стороны, непрерывный
и равномерный процесс парообразования, что гарантирует высокую
интенсивность теплоотвода, а с другой стороны — равномерный и
быстрый процесс удаления пара в пароотводные трубопроводы. В ис-
парителях, приведенных на рис. 2, использован один и тот же нагре-
ватель. Разъемным являлось только одно соединение — уплотнение
крышки испарителя через вакуумную прокладку
5
. Все остальные со-
единения выполнялись пайкой. Для подвода теплоты к микроканаль-
ной пластине
8
был использован омический нагреватель
9
, представля-
ющий собой медный стержень переменного сечения. Нижняя его часть
имеет круглое поперечное сечение и обмотана изолированной нихро-
мовой проволокой. В верхней части стержень имеет прямоугольное
сечение 20
×
40 мм с неизменными геометрическими параметрами на
длине 40 мм, где установлены термопары для определения теплового
потока методом плоской пластины. В ходе экспериментов отмечено,
что тепловая мощность, измеренная и рассчитанная с помощью данно-
го метода (по показаниям термопар), на 30% меньше, чем мощность
по показаниям ваттметра, т.е. это значение тепловых потерь от нагре-
вателя в окружающую среду.
Одним из ключевых элементов испарителя КТТ является микро-
канальная пластина, выполняющая двойную функцию: обеспечивает
равномерный подвод тепловой энергии к поверхности испарения и
отвод пара по микроканалам. В рассматриваемых КТТ использова-
лись микроканальные поверхности различной формы и размеров. Они
представляют собой оребренные пластины, получаемые методом де-
формирующего резания [16]. Пластины имеют прямоугольную форму
с высотой ребра 1 мм и шириной 0,4 мм.
Конденсатор представлял собой теплообменный аппарат типа “зме-
евик”. В качестве охлаждающего агента использовалась проточная
вода. Для транспортировки пара и жидкости на участках между ис-
парителем и конденсатором КТТ использовались латунные трубки.
ISSN 0236-3941. Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. “Машиностроение” 2014. № 2 49
